全铝技术的领航者—奇瑞捷豹路虎 助力打造新英伦运动轿车典范

全新捷豹XEL已于9月4日在“蓉城”完成全球首秀，血液中流淌着赛道基因的捷豹品牌自诞生之日起便致力于赛车运动。除赛道基因外，捷豹品牌的另一个亮点便是全铝车身工艺，全铝最大的优势便是轻量化，而轻量化也一直是汽车行业的专业课题，它在保障安全性的前提下，能有效改善燃油经济性的同时提升驾驶体验。

想要造出轻量化的车身，需要结构优化、改进工艺，并使用轻量化的材料。通过电脑模拟软件，结构优化工作已经得到大幅进步，而随着先进设备的投入，多家车企的冲压、焊接工艺都处于领先水平，但真正能玩转铝合金车身的企业屈指可数。

作为捷豹路虎在英国本土外的首个整车制造工厂，奇瑞捷豹路虎常熟工厂是世界上最先进、最高效的汽车生产基地之一，配备全球领先的冲压、焊装、涂装、总装车间、发动机工厂、研发中心以及质量中心。同时率先应用工业互联网，建成覆盖研发、制造、物流、财务、采购、销售及售后的 SAP 系统，而且从开发及验证、供应链管理、制造到售后，皆运用成熟的系统保证产品质量。

引以为傲的还有占地面积48420平方米的国内首家专制全铝车身车间。该车间拥有344台自动机器人，其中自冲铆接机器人数量高达 266 台，是国内工厂中最多，实现了100%的自动化率。

采用自冲铆接技术后，捷豹路虎车型的车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生;自冲过程仅需气源，无需循环水冷却，不会有污染物产生，而铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度，在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身也能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

捷豹路虎还率先将航空领域的铆接胶合技术引入汽车制造领域。铆接和胶粘的效果比单纯铆接强度大2-3倍，能为车身提供更好的强度、扭转刚度、抗腐蚀性的优点。如此多的全球领先技术和设备，让常熟工厂无愧为捷豹路虎的“全球样板工厂”。

全新捷豹XEL正是来自奇瑞捷豹路虎常熟工厂的专制全铝车间作品。它使用捷豹标志性的全铝车身、底盘以及后驱系统，能带来更有质感的操控体验。整车采用了轻量化航空级铝合金的比例高达75%，使得前后车身配重比接近50:50，其中有71%比例为航空级6系铝，在实现轻量化的同时也拥有更高强度以及更为出色的耐腐蚀性和抗氧化性。

铝合金车身只是全新捷豹XEL技术领先的一方面，它还使用专利材料RUS打造的底盘装甲，在底盘覆盖率高达 80%，比普通硬塑底盘装甲轻50%的同时，抗冲击强度提升1倍，隔音性能提升50%，为整车带来更好的防护和出色的空气动力学表现。动力总成部分则搭载了荣获2018沃德全球十佳发动机荣誉的英杰力2.0T发动机，搭配的采埃孚集团8速自动变速箱也是反应灵敏、平稳、高效，不同档位的间距短，换挡时间快，配合全系标配的主动式进气格栅，驾控表现出色的同时也进一步优化了空气动力学效应。

铝是100%可无限回收的材料，可真正闭环制造，这种“闭环回收”系统带来的供应链效率是其他金属无可比拟的。采用机械加工的方式回收铝材，整个过程中不会损失任何价值或影响品质。同时，捷豹作为汽车制造业的全铝技术领航者，拥有行业领先的制造技术，不断打造出更高工艺品质和更出色性能表现的产品阵容。如今奇瑞捷豹路虎常熟工厂以智能制造为旗下所有产品卓越品质护航，制造全过程采用密集的线上、线下相结合的质量监测控制，做到全产品生命周期可追溯，为消费者带来全球品质的产品和服务。

奇瑞捷豹路虎常熟工厂的智能制造体系，为英国品牌的卓越品质护航。它遵循全球品质管理体系完整、严苛的公司质量体系，汇集全球领先的硬件设施和生产工艺，执行全球统一标准。奇瑞捷豹路虎车型在生产的全过程都有检测控制，全产品生命周期可追溯:在焊装、涂装、总装工艺以及物流，都利用先进的超高频无线射频识别系统 RFID，实现全流程生产过程控制及追踪，通过上传追踪数据来管理产品生产过程及品质控制。

同时，奇瑞捷豹路虎升级了整车VCATS电检系统，升级后将有效覆盖所有的电器功能检测项目，从电器电路检查到实车操控检验都能及时得到反馈。而在高自动化及高效率的焊装车间，捷豹路虎采用Calipri非接触间隙面差测量、激光雷达自动测量、GOM自动蓝光扫描等检测，确保高品质交付。

 车尚总结 

2019年，在以全新一代路虎揽胜极光开启企业高速高质全新发展阶段后，全新捷豹XEL的亮相，则是奇瑞捷豹路虎践行不断向中国市场提供全球一流品质的产品和服务这一承诺的又一次完美落地。捷豹路虎的铝合金车身技术在保持优秀的驾驶体验和燃油经济性的同时，无疑也是企业节能、环保、高效，彰显企业价值共享、绿色环保的社会责任承诺。而全新捷豹XEL也将凭借“内外兼修，全面进化”的出众实力，重新拓宽豪华运动轿车细分市场新边界，成为新英伦运动轿车的典范。